概要：多階段制造流程會帶來不確定因素和工藝偏差，導致結果不準確。若沒有合適的工具和系統性方案，糾正調查難度不小。

目標：使用Artec 3D Space Spider和3D Systems的Geomagic Control X計量與質量管理軟件，通過迭代率，降低總成本與項目時間，提升準確度，效果遠超鑄造廠預期。
使用工具：Artec Space Spider, Artec Studio, Geomagic Control X

掃描與監測增材制造部件可降低成本，減少迭代，提升準確度和質量水平。

隨著全新生產技術的出現，制作優質零件也隨之產生了新的技術難題。通常，在合同制造商初次生產時，就要先對全新工藝進行重要調整，以了解收縮、表面處理和重復性等情況。增材制造也不例外，但追蹤這些生產方式的工具水平還很落后。但現在開始，一切都有了改變。

多數制成品的生命周期和生產流程往往遵循一個共同流程。設計、制造、檢驗是工藝、步驟和職責方面考量的普遍做法。每個階段都影響著生產零件的品質。根據制造部件的復雜程度及特性，真正的工藝流可能需要多次循環調整和反饋。

在下方工藝流案例中，我們展示了配合使用Artec Space Spider與Geomagic軟件，可在設計、生產驗證、制造流程的所有階段，完成3D打印蠟型鑄件及其部件的全外形捕獲與分析。

挑戰

多階段制造流程會帶來不確定因素和工藝偏差，不斷累積會導致結果不準確。如果沒有合適的工具和系統性方案，糾正調查難度不小

解決方案

Artec 3D Space Spider掃描儀和3D Systems的Geomagic® Control X?計量與質量管理軟件

結果

?采用3D掃描和檢驗網調整增材制造無工具制模流程，通過迭代（1次），提升效果

?降低27%的成本，準確度提升10%

?與鑄造廠密切合作，分析制模流程網，迭代（1次），但部件效果遠超鑄造廠預期

?部件準確度提升14%

?表面處理成本降低，無需二次加工工序

Artec Space Spider是一款帶超高分辨率的手持式3D掃描儀，能精確捕獲小型物體和復雜幾何，并用于尺寸檢查。

Space Spider即開即用，掃描過程輕松，無需復雜的前期準備或大量使用培訓，用戶可在任何地方完成數字化操作。Artec 3D的“無標靶”算法能單獨依靠掃描儀捕獲物體外形與色彩，無需在物體上增加任何標記。

Artec Studio掃描軟件

3D Systems的Geomagic Control X是工業級計量軟件，能為制造工藝進行根本原因分析和修整，與3D掃描原生軟件相同，Control X是理想的便攜式測量設備。Control X可以讓所有團隊成員在任何地方實現更快、更多、更完整的測量。

整套解決方案為復雜制造工藝的順利生產提供了獨特方式。結果如何呢？大幅提升了部件的整體質量、準確度和再現性。

設計

在該制造案例中，我們重復了客戶的一項真實項目，但簡化了部分細節。在本案例中，我們的客戶需要研發一輛特別的輕量型自動駕駛汽車。為加快上市時間，選擇了目前市面上許多汽車部件與系統，結合起來完成汽車原型。在這過程中，他們找到了一款特殊的轉向節，對項目頗有用處，客戶需要對其數字化，捕獲設計，用于輕量材料的設計修改與生產。

首先，對原始件進行3D掃描和逆向工程。Artec Space Spider被用于產品快速數字化，并通過獨特的混合建模技術，在Geomagic Design X中完成準確建模。通常，客戶會在按完工圖（準確度高）或設計意圖（尺寸優先）兩種建模方式中選擇?；旌辖７ńY合了兩種方式，完成的CAD實體模型既包含尺寸特征，也包含高度準確的NURB曲面。通過這種方式，不到1.5小時就完成了建模，隨后以基于特征的CAD直接實時導出至SOLIDWORKS。

原始件掃描

混合CAD模型

用于打印的去特征模型

未完工的2500 IC打印件

Projet 2500 IC上樣品橫截面稀疏填充模式

模具制作

幾十年來，增材制造在航空航天和汽車行業中被用于制作犧牲性鑄件模具。由于近期3D打印技術出現新的進展，工業級模具能以低的造價由蠟或高分子聚合物打印完成，能與脫蠟工藝無縫對接。如今，3D Systems已經更為廣泛地應用于無工具增材模具制造，隨著技術的普及、提速以及精準度的提升，將來這一應用還將更為廣泛。

對涉及熱能材料沉積的增材工藝或后期處理，可能會出現一定程度的沉積和“沉降”。質量較重的部件或重要截面區域存儲熱能的時間，會比輕薄型和小型部件更久。

基于這一認識，我們測試了兩種打印方式，希望盡可能將打印材料的成本降到很低，同時保持高水平的尺寸穩定性。我們測試了完全固體蠟打印法以及薄殼/稀疏蠟填充法，由3D Sprint Build客戶軟件準備，并在Projet MJP 2500 IC系統打印，生成蠟模。根據以往的經驗，我們發現，當打印相對較大的零件時，帶50%稀疏填充率的2毫米薄殼可產生高質量的穩定零件。

經過后期處理和冷卻，我們使用同一臺Artec Space Spider輕松掃描了兩個模具。零件的獨特形狀、蠟的綠色以及后期處理的輕微鈍化和增白效果，使我們的掃描技術人員能使用幾何+紋理跟蹤順利捕獲模型。

通過Geomagic Control X，我們直接導入了3D Sprint Build文件，并根據檢驗程序的打印方向檢查了每個零件。因為我們將反復掃描主體部分來改善工藝，因此我們能夠建立一個詳細的檢查項目并多次重復，同時將整個過程的開發歷史記錄保存在一個Geomagic Control X文件中。掃描完成后，我們只需將每個新的stl文件放入Control X項目中，評估過程就會自動進行，從而獲得高質量、可重復的報告。

我們發現，通常所有帶有加工偏移的區域都在鑄件公差范圍內，但自由度更高的區域有超出公差范圍的趨勢。我們認為，這與我們的假設有關，即大截面區域保留熱量并在冷卻時變形。

這一階段的綜合分析幫助我們得出一些結論，即帶有蠟制模具的3D打印不僅更具成本效益，而且后期處理后，尺寸也更加合規。

澆鑄
脫蠟法是一種可信賴的制造方式，其歷史可追溯到5000年前，在工業革命后的幾百年，它已在全球工業制造領域受到廣泛認可。

如今，鑄造工藝已相當成熟且易重復，廣為人知，模擬軟件也涵蓋了相關部分以減少內部零件出現缺陷的概率。與經驗豐富的鑄造廠合作，客戶無需耗費額外精力，即可完成增材制造模具，并生產出沒有內部缺陷的零件，表現超過普通工藝的鑄模預期公差。

由于鑄造工藝本身的穩定性，積極參與結果測試和工藝迭代測試的客戶，在調整零件幾何時，還能得到品質更高的產品。

所需澆鑄尺寸

實際鑄模尺寸

?工藝中零件物理用量減少約35%。

?材料成本降低約27%。

?整體公差合規性提升約10%（使用3D對比）

?實體零件沒有通過公差閾值。

?填充零件通過公差閾值。

?此外，進一步研究發現，室溫下的尺寸長期穩定性高于實體零件。

分析：實體蠟模具

分析：填充法蠟模具

收縮是鑄造過程的常見結果，鑄造廠通常會為客戶提供一些指導，來彌補特定材料產生的收縮，用包圍盒定義零件尺寸。由于幾何復雜性以及物理澆鑄過程的影響，通常大多數零件會出現不均勻的收縮。因此，鑄造常常被視為“離散公差”的過程。

在轉向節的鑄造過程中，我們研究了適合模型和材料的收縮率。鑄造廠建議使用2%的均勻縮放來生產準確的零件。為了研究3D掃描和精度縮放因子對成品精度的影響，我們按照建議的2%縮放因子制作了蠟模，并提供給鑄造廠。

對返回鑄件進行進一步檢查，檢查均勻的縮放因子是否符合預期公差。遵循常規鑄模規范，一般零件肯定符合合作商規定的可實現的精度參數。但使用Control X中的“橫截面”對比工具仔細檢查發現，在某些明顯部位，若更好地采用精度縮放因子，可大幅提升成品零件的整體精度。

根據嚴格公差進行的“橫截面輪廓”對比，清楚顯示了帶有藍色的外部邊界，而內部邊界則顯示了橙色和紅色。外部輪廓確認存在“尺寸過小”的情況，實際零件邊界在參照邊界內。內部輪廓顯示，中心圓柱特征的尺寸小于預期，但出現在參照特征的外部。這表明，零件的總輪廓陰影存在縮放差異，可通過提高縮放因子、打印和再鑄造來校正。

以往的鑄造工藝改進研究讓我們了解了如何對建議標準值進行調整，并將X、Y、Z軸調整為不均勻縮放因子，分別為2.2%、2.3%、2.7％，并再次打印了蠟模，提供給鑄造廠。

通過對精度彌補模具檢查，我們得出有關模具到零件工藝的一些結論：

?精度縮放模具的結果超出了鑄造廠的預期。

?縮放校正零件的整體尺寸合規性提升了約14%。

?隨著精度的提高，可減少至少一次主加工工序。

?降低了零件總生產成本。

?可進行進一步分析，了解進一步提高精度是否可以減少整體加工工序。

結論

效率是維持利潤、減少人工和生產周期中產生浪費的關鍵。借助Artec 3D Space Spider和Geomagic Control X，我們能夠通過分析工業的每個階段，來改善制造零件的總體質量，并盡可能減少調整周期和迭代次數。使用高質量3D掃描和掃描原生工業檢查軟件這一整體解決方案，可減少迭代和猜測，節省時間和金錢，并加快產品上市時間。

縮放誤差截面分析

鑄模零件成品

鑄模成品分析